隨著交通網絡的迅速發(fā)展，客車的需求量不斷增長，同時對客車的安全、舒適性的要求也不斷提高。內飾件的美觀、豪華也就成了高檔豪華客車的重要標志之一。

    內飾件主要是指塑料件，其成型工藝有注塑、吸塑、吹塑、擠塑等。注塑成型生產效率高、成型的產品精度高、可成型復雜的零件，但模具投入費用大、產品更新慢、零件尺寸受到成型機的規(guī)格限制，因此，注塑成型在客車上的應用主要是儀表板、空調出風口等復雜零件以及要求有精確配合的零件。吸塑成型則模具投入費用小、適合大尺寸零件生產、適合更新換代快的產品，但尺寸精度不高，生產效率低。由于客車內飾是以大的覆蓋件為主，精度要求不高，且客車本身的產量就不高，一個車型一般年產幾百臺左右，加上客戶經常對車內部配置提出各種要求，零件尺寸和外觀或多或少發(fā)生變更，因此吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多。吹塑、擠塑成型都是生產特定要求的塑料件，在客車內飾的領域中適用范圍較小。

    吸塑成型按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板材，有小部分零件用有機玻璃（PMMA）板材。客車的駕駛室左右兩側的內板、頂部內板、后部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是ABS板材成型。現在還有一種趨勢就是用復合ABS板材代替一般ABS板材，復合ABS板材就是在板材上加一層發(fā)泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料，一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材。要求透明的儀表臺的音響蓋板，要求防老化的車身外的透氣格柵，一般用的是都有機玻璃成型。軟質表皮吸塑工藝主要用在客車儀表臺上，基體一般是玻璃鋼件（FRP），在玻璃鋼件上開吸氣孔吸表皮，表皮的材料主要有聚氯乙烯加發(fā)泡聚丙烯（PVC/PPF）復合材料。

    吸塑模具分為鋼模具、玻璃鋼模具、木模具三種。鋼模具壽命長，可生產10000件以上產品，精度、成型效率和成本都比較高，加工時間長，適合生產有一定量且已經定型的產品。玻璃鋼模具壽命短，受熱容易變形，模具能承受的最高溫度大約在80℃以下，但模具制造周期短，成本低，適合小批量的零件生產，一般生產100個零件左右就要重新修模。木模具主要是試制產品或只生產幾件產品時用，模具精度最差，壽命最短，一般生產十來件，木模就會開裂或嚴重變形，但木模成本低廉，制造快，修改快，因此非常適合新產品的開發(fā)試制。

    吸塑成型機有自動化成型機（如圖1）和人工成型（如圖2）兩種。自動化成型機適合大批量生產，可以從板材運輸到板材加熱、吸塑加工、冷卻、脫模到最后產品運出整個過程都實現自動化。自動化成型機效率高，產品質量穩(wěn)定，工人工作強度低，但產品尺寸受到機器限制。模具尺寸小于機器規(guī)定尺寸時，要增加內孔尺寸與模具外尺寸、外邊緣尺寸與機器壓框尺寸相同的附加壓框，否則會增加板材余料。自動化成型機所用到的模具主要是鋼模。人工成型的方法就比較簡單，主要設備是板材加熱烘房、壓縮機、壓框和模具。板材加熱后，用人手把板材拿出放到模具上，壓框夾緊模具邊緣，然后吸氣成型。模具尺寸不受限制，只要有足夠大的烘房就可以了，7米多長的客車冷風道一般都是這種成型方法。人工成型方法效率低，受人為因素影響比較大，因此一般不用鋼模，絕大多數是用玻璃鋼模具。

    現在以客車內側板吸塑件為例，簡述吸塑的工藝過程（簡單原理如圖3所示，大致經6個階段）。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm，用到的ABS板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm，板材的基本特性如表1。模具是鋁合金模，帶冷卻水管和100mm厚的真空箱。首先要確認板材的顏色皮紋，因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的，乘客一上車首先感受到的是車內的環(huán)境。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出，若不是，板材還需放到烘房中烘干。因為如果板材潮濕，在加溫時會使板材表面起氣泡，外觀質量惡化，嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂。同時模具裝到吸塑機上，調整位置和壓框，對模具的上升過程和時間進行預先設定；模具頂部不能超出吸塑機工作平臺，然后就對模具加溫，約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上，機器把板材送到吸塑機工作臺上（如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作臺上），壓框由上而下把板材壓緊。然后加熱機構移到工作臺上方，