1、光澤不好、亮度不夠<br>
  主要原因：<br>
  l）UV光油黏度太小，涂層太?。?lt;br>
  2）乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量；<br>
  3）UV油涂布不均勻；<br>
  4）紙張吸收性太強；<br>
  5）網(wǎng)紋輥太細(xì)，供油量不足。<br>
  解決辦法：<br>
  根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的黏度和涂布量，對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。<br>
  2 
  、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)黏<br>
  主要原因：<br>
  l）紫外燈管老化，強度減弱；<br>
  2）UV光油存儲時間過長；<br>
  3）非反應(yīng)型稀釋劑加人過多；<br>
  4）機器速度過快。<br>
  解決辦法：<br>
  在固化速度要求小于O．5S的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不小于 
  12O W／cm，燈管要及時更新，必要時加人一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。<br>
  3 印刷品表面UV光油涂不上，發(fā)花<br>
  主要原因：<br>
  l）UV光油部度小，涂層太?。?lt;br>
  2）油墨中含調(diào)墨油或干燥油過多；<br>
  3）油墨表面已晶化；<br>
  4）油墨表面防黏材料（硅油、噴粉）多；<br>
  5）涂膠網(wǎng)輥太細(xì)。<br>
  解決辦法：<br>
  對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件。上UV光油時適當(dāng)涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。<br>
  4 、UV上光涂層有白點和針孔<br>
  主要原因：<br>
  l）涂層太??；<br>
  2）網(wǎng)紋輥太細(xì)；<br>
  3）非反應(yīng)型稀釋劑（如乙醇）加人量過多；<br>
  4）印刷品表面粉塵較多。<br>
  解決辦法：<br>
  生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面應(yīng)保持清潔，增加涂層厚度，也可加人少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。<br>
  5、 
  表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象<br>
  主要原因：<br>
  l）UV光油黏度過高；<br>
  2）涂布輥太粗不光滑；<br>
  3）壓力大小不均勻；<br>
  4）涂布量過大；<br>
  5）UV光油的流平性差。<br>
  解決辦法：<br>
  降低UV光油黏度，減少涂布量，壓力調(diào)整均勻，涂布輥應(yīng)磨細(xì)磨光，可加人少量流平劑。<br>
  6 UV光油附著力不好<br>
  主要原因：<br>
  1）印刷品上油墨表面晶化；<br>
  2）印刷油墨中的輔助材料不合適；<br>
  3）UV光油本身黏附力不足；<br>
  4）光固化條件不當(dāng)。<br>
  解決辦法：<br>
  印刷工藝要提前考慮上光條件，已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著力的底油。<br>
  7 、UV光油變稠，有凝膠現(xiàn)象<br>
  主要原因：<br>
  l）UV光油存儲時間過長；<br>
  2）光油未能完全避光存儲；<br>
  3）存儲溫度偏高。<br>
  解決辦法：<br>
  注意UV光油的有效使用期，嚴(yán)格避光存儲，存<br>
  儲溫度以5－25C為宜。<br>
  8、殘留氣味大<br>
  主要原因：<br>
  1）干燥固化不徹底；<br>
  2）UV光油抗氧干擾能力差；<br>
  3）UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加人過多。<br>
  解決辦法：<br>
  UV光油干燥固化必須徹底，加強通風(fēng)，必要時<br>
  更換UV光油品種。