一、粘附不牢

    故障原因：

    1.承印物表面與覆膜或編織袋表面太光滑（未處理或處理的不好）。

    2.油墨的絡(luò)合物（即助劑）選用不當或用量不足。

    3.油墨體的溶解氫鍵力與編織袋承印物的溶解氫鍵力相差太大。

    排除方法：

    1.編織袋承印物表面達到38達因左右。

    2.在塑編絲拉伸前添加5%的氯化石蠟。

    3.油墨選用應十分慎重（同性質(zhì)）。

    4.對墨的使用應得當，盡可粘度小而油墨體系樹脂含量高的為好。

    5.增加印刷壓力。

    二、印品粘連

    故障原因：

    1.印刷堆疊時粘袋或復卷后粘連。

    2.因印速過快，復卷過緊。

    3.干燥裝置角度不對或發(fā)生故障。

    4.油墨干性太慢。

    5.貯存堆垛重壓過大。

    6.溫度太高而冷卻不完全或油墨又不耐熱。

    7.油墨過稀滲背透印。

    排除方法：

    1.調(diào)整印速，檢查干燥裝置角度。

    2.改進油墨干性（或加大乙醇90+乙酯10%混合稀釋劑）。

    3.在印刷時堆疊要少或貯存堆垛負荷要輕。

    4.降低車間或倉庫的溫度（打開窗門使空氣對流等），調(diào)換耐熱的編織袋油墨。

    5.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小的溶劑而又揮發(fā)快的稀釋溶劑（建議采用油墨廠生產(chǎn)的專用稀釋劑）。

    三、殘留臭味

    故障原因：

    1.油墨中有臭味的原料。

    2.油墨變質(zhì)。

    排除方法：

    1.應盡量不使用有臭味的原材料。

    2.添加香料（遮味劑），并防止雜質(zhì)滲入油墨體系里。

    3.油墨生產(chǎn)注意混合溶劑對樹脂的溶解共溶性或油墨貯存在通風陰涼的倉庫。

    四、成膜不良

    故障原因：

    1.印刷速度與干燥裝置或與油墨干性不相匹配。

    2.稀釋劑的誤用。

    3.油墨本身干燥性不好（如太慢或太快）。

    排除方法：

    1.加大吹風或增加（延長）印后輸送帶。

    2.調(diào)節(jié)印刷速度（注重印壓后的墨膜厚度）。

    3.重新調(diào)換干性快的（成膜）油墨。

    4.調(diào)換油墨。

    5.重新稀釋或添加揮發(fā)率快的溶劑。

    五、堵版

    故障原因：

    1.主要是印版上的油墨干結(jié)使油墨轉(zhuǎn)移性差。

    2.塑或紙屑的混入。

    3.油墨結(jié)皮。

    排除方法：

    1.調(diào)整吹風角度（不可直接吹到印版上）。

    2.除換承印物外，應在印刷機上側(cè)以原紙、塑或薄膜與墨斗墨混隔開。

    3.調(diào)換新的油墨或在其墨斗里添加10%的抗氧劑。

    六、透印或遷移

    故障原因：

    1.油墨過?。凑扯忍。?。

    2.紙或塑承印物松薄。

    3.墨量過大。

    4.印壓過重。

    5.成膜徹干太慢。

    排除方法：

    1.摻入原墨或添加增稠劑。

    2.調(diào)換密實的承印物。

    3.換用干性好的油墨或添加揮發(fā)快的溶劑。

    4.調(diào)節(jié)（減少）供墨量。

    5.印壓應輕。

    七、滲色

    故障原因：

    1.印刷圖文邊緣滲有顏色（一般由于油墨中選用了染料造成的）。

    2.采用的顏料搭配不當或油墨已酸敗變質(zhì)。