一、光澤不好、亮度不夠

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度太小，涂層太薄。
　　2.乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。
　　3.UV油涂布不均勻。
　　4.紙張吸收性太強。
　　5.網(wǎng)紋輥太細，供油量不足。

　　解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。

　　二、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

　　主要原因：

　　1.紫外光強度不夠。
　　2.紫外燈管老化、強度減弱。
　　3.UV光油貯存時間過長。
　　4.不參與反應的稀釋劑加入過多。
　　5.機器速度過快。

    解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度小、涂層太薄。
　　2.油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。
　　3.油墨表面已晶化。
　　4.油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多。
　　5.涂膠網(wǎng)輥太細。

　　解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

　　四、UV上光涂層有白點和針孔

　　主要原因：

　　1.涂層太薄。
　　2.網(wǎng)紋輥太細。
　　3.非反應型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。
　　4.印刷品表面粉塵等較多。

　　解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應的活性稀釋劑。

　　 五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度過高。
　　2.涂布輥太粗不光滑。
　　3.壓力大小不均勻。
　　4.涂布量過大。
　　5.UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應磨細、磨光?？杉尤牍饬苛髌絼?

 　　六、UN光油附著力不好

　　主要原因：

　　1.印刷品油墨表面晶化。
　　2.印刷油墨中的輔助材料不合適。
　　3.UV光油本身粘附力不足。
　　4.光固化條件不合適。

　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著力的底油。

　　七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象

　　主要原因：

　　1.UV光油貯存時間過長。
　　2.光油未能完全避光貯存。
　　3.貯存溫度偏高。

　　解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。

　　八、殘留氣味大

　　主要原因：

　　1.干燥固化不徹底。
　　2.紫外光源不足或燈管老化。
　　3.UV光油抗氧干擾能力差。
　　4.UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。

　　解決辦法：UV光油干燥固化必須徹底。并要加強通風，必要時更換UV光油品種。