1、印刷材料本身問題

　　紙張作為印刷品，它本身的性質(zhì)、油墨的性能、印刷圖文的密度等，都影響著覆膜的質(zhì)量。如果使用勻度較差的紙張印刷，由于幅面內(nèi)對油墨吸收量的大小、吸收速度的快慢不一致；會造成紙張緊度、勻度、平滑度、水分的定量改變。如果油墨印層過厚過稠，粘合劑分子潤濕、擴(kuò)散、滲透能力就差，相互間分子的運(yùn)動(dòng)相應(yīng)不太活潑，機(jī)械結(jié)合力就小。另外，在印刷過程中，為了使印刷品不致糊版，常在油墨中加入煤油，以使油墨層快速結(jié)膜，造成墨層表面晶化，印刷品表面光滑、堅(jiān)韌，失去粘著力，粘合劑不能與其潤濕親和，嚴(yán)重影響粘結(jié)牢度。

　　2、工藝操作和印刷環(huán)境對覆膜質(zhì)量的影響

　　在給產(chǎn)品覆膜時(shí)，先在塑料薄膜表面涂一層粘合劑，雖經(jīng)烘干處理后，仍然達(dá)不到覆膜要求。如此時(shí)采取加大溶劑稀釋粘合劑濃度以求快干，但水分含量過高，在加壓覆膜時(shí)易出現(xiàn)帶空氣的泡，繼而起皮、脫落。同時(shí)，薄膜易吸附空氣中的油脂、水分、灰塵等物質(zhì)，從而降低其表面功能。濕度過大，還會影響粘合劑中溶劑的揮發(fā)。殘留的溶劑太多，會在薄膜中產(chǎn)生空氣隔離，使薄膜貼不上去，同時(shí)，輥筒壓力不均勻、膠輥本身不平、膠輥上有污物，都會造成覆膜時(shí)起皺。

　　出現(xiàn)以上故障應(yīng)如何排除呢？

　　一、出現(xiàn)粘臺不好情況

　　1、粘合劑選用不當(dāng)，涂膠量設(shè)定不當(dāng)，配比計(jì)量有誤。應(yīng)重新選擇粘合劑種類及用量。

　　2、稀釋劑中含有消耗NCO基的醇和水，使主劑的羥基不反應(yīng)。應(yīng)使用高純度的醋酸乙酯。

　　3、印刷品表面有噴粉。用干布輕輕拭去。

　　4、印刷品墨層太厚。應(yīng)增加粘合劑涂布置，增大壓力。

　　5、印刷品墨層未干或未徹底干透。應(yīng)先熱壓一遍再上膠；選擇固體含量高的粘合劑；增加粘合劑涂布厚度；增加烘干道溫度等。

　　6、粘合劑被印刷油墨及紙張吸收，使涂覆量不足。應(yīng)重新配方和設(shè)定涂覆量。

　　7、塑料薄膜表面處理不夠或超過適用期，使處理面失效。應(yīng)更換塑料薄膜。

　　8、壓力偏小、車速較快、溫度偏低。應(yīng)提高覆膜溫度和壓力，適當(dāng)降低車速。

　　二、出現(xiàn)起泡現(xiàn)象

　　1、印刷墨層未干。應(yīng)熱壓一遍再上膠；推遲覆膜時(shí)間，使其干燥徹底。

　　2、印刷墨層太厚。應(yīng)增加粘合劑涂布量，增大壓力及復(fù)合溫度。

　　3、干燥溫度過高，粘合劑表面結(jié)皮。應(yīng)降低干燥溫度。

　　4、復(fù)合輥表面溫度過高。應(yīng)降低復(fù)合輥溫度。

　　5、薄膜有皺折或松弛現(xiàn)象，薄膜不均勻或卷邊。應(yīng)更換薄膜，調(diào)整張力。

　　6、薄膜表面有灰塵雜質(zhì)。應(yīng)及時(shí)清除。

　　7、粘合劑涂布不均勻、用量少。應(yīng)提高涂覆量和均勻度。

　　8、粘合劑濃度過高、粘度大、涂覆不均勻。應(yīng)用稀釋劑降低粘合劑濃度。

　　三、覆膜起皺

　　1、薄膜傳遞輥不平衡。應(yīng)調(diào)整傳遞棍。

　　2、薄膜兩端松緊不一致或波浪邊。應(yīng)更換合格薄膜。

　　3、膠層太厚，溶劑蒸發(fā)不徹底，影響了粘度，受壓力滾筒擠壓，紙張與薄膜之間產(chǎn)生滑動(dòng)。應(yīng)調(diào)整涂膠量，增加烘干道溫度。

　　4、電熱輥與橡膠輥兩端不平衡，壓力不一致，線速度不等。