隨著印刷技術(shù)的發(fā)展，印刷生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)都得到了很大的提高。然而在實際的生產(chǎn)過程中，我們?nèi)匀粫龅礁鞣N問題，其中有不少就出現(xiàn)油墨方面。在這里，筆者就對印刷中油墨常見的問題進行分析，然而再試圖給出解決的方法。

 

　　1.油墨的膠化問題

 

　　包裝印刷行業(yè)早期使用的油性油墨容易發(fā)生膠化問題，而在溶劑型(揮發(fā)干燥型)及水性油墨中偶爾也會出現(xiàn)此類問題。主要由油墨體系中的樹脂分子量過大，使得油墨黏度太高；油墨中黏度低的樹脂連結(jié)料含量過多；油墨體系酸值太高；油墨中的顏料或填料帶有一定堿性；油墨中干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當(dāng)；油墨體系中某類溶劑，尤其是快干溶劑含量過多六種原因造成。其中前2種屬于物理學(xué)范疇，有經(jīng)驗的油墨制造商或包裝印刷操作人員極易考慮到這兩點，并采取措施加以預(yù)防，以避免油墨膠化；后4種則是由于油墨制造過程中輔助添加劑應(yīng)用不當(dāng)、分散工藝溫度過高，溶劑揮發(fā)過快等原因造成的。

 

　　對于油墨膠化問題，行業(yè)人士提出過諸多解決措施，總結(jié)起來有：在油墨中加入萘酸金屬鹽；當(dāng)油墨太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成膠化時，加入脂肪族烴、酯、酮等溶劑進行稀釋；于反應(yīng)成皂的膠化油墨，向其中加入松香并溶于亞油，利用高酸值物質(zhì)來解除油墨膠化；對于水性油墨的膠化問題，則需要添加無機鹽來加以控制。除此之外，在油墨配方中添加少量防脹破膠劑(顏料含量的1.5%～2.5%)，可以在油墨生產(chǎn)階段就做好預(yù)防油墨發(fā)生膠化。

 

　　2.油墨脫墨故障

 

　　在印刷過程中，有時候會出現(xiàn)指串墨輥、勻墨輥不上墨現(xiàn)象，這就是油墨脫墨，主要是由于油墨的油性不足而造成的。這在黑墨中最為常見，以炭粉為原料的黑墨油性差，雖然在制造油墨時已加入必要的油性輔料，但脫墨現(xiàn)象時有發(fā)生。對于這種黑墨，用稀調(diào)墨油調(diào)稀一些即有效果，若產(chǎn)品圖像反差大，不能將墨調(diào)稀時，可以在墨中滴些油酸來加以解決。

 

　　3.油墨出現(xiàn)剝落的故障

 

　　油墨剝落指的是印刷品上的油墨干燥后，會像干粉一樣被擦去，其原因主要有：油墨中的連結(jié)料大量滲入紙張，使油墨失去黏性作用，另外，顏料的顆粒太粗；油墨中的連結(jié)料太稀或采用了過多的非揮發(fā)性、非混溶性溶劑；紙張的吸收性太大，連結(jié)料滲入太快。處理方法與預(yù)防措施主要有：油墨中加入黏結(jié)性調(diào)墨油（即黏性較高的調(diào)墨油）；適當(dāng)加大干燥劑用量；潤濕液的pH控制在5～6，減少潤濕液用量；對已經(jīng)粉化的印刷品上最好的方法采用透明膠或罩光油罩印一次，以使其更好的黏結(jié)。

 

　　4.油墨干燥太慢或者太快

 

　　油墨干燥太慢主要是由于供水量太大（版面），潤版液pH值太小，印刷車間溫度太低或濕度太高，油墨中加入調(diào)墨油太多，紙張吸收性差，干燥油用量太小等原因造成的。對于這個問題，就需要要嚴格控制版面水分太小，掌握好潤版液的pH值，注意油墨輔助劑和干燥劑的用量等來解決問題了。如果遇到印跡不干，應(yīng)及時將印件晾開，進行通風(fēng)，使空氣進入紙中，以加快結(jié)膜時間。

 

　　而如果油墨干燥太快，則會形成“晶化”，使后一色套印不上，主要是由于干燥油加放過量或半成品堆放時間過長等造成的，這種現(xiàn)象又往往在印黃版或淺底色滿版時發(fā)生。出現(xiàn)這種問題，如果套印不上的產(chǎn)品數(shù)量少，可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張印刷品表面輕輕揩擦，使其表面粗化；用紅外線照射，使墨層受熱膨脹變粗；如果數(shù)量多，可以進行調(diào)濕處理，使墨層吸濕膨脹，表面粗化，等墨層表面變粗后，后一色油墨就容易附著了。

 

　　油墨是印刷生產(chǎn)中不可缺少的一種材料，它的質(zhì)量在很大程度上決定著印刷品的質(zhì)量。因此要想提高印刷品的質(zhì)量，我們就不能對印刷過程中油墨出現(xiàn)的一些問題忽視。認真分析這些問題的原因，然后找出解決的方法，對提高印刷質(zhì)量有著重要的意義，這也是印刷操作人員必備的一項技能。