隨著折彎件在工程機械產(chǎn)品上的廣泛應(yīng)用，為滿足其產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)需要，其質(zhì)量標準也逐漸提高。數(shù)控折彎機在冷態(tài)下可利用所配備的通用模具(或?qū)Ｓ媚＞?將金屬板材折彎成各種所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產(chǎn)品最終成形尺寸和外觀。通過對折彎缺陷過程控制和預(yù)防，采取相應(yīng)有效的工藝方法來提高工件質(zhì)量。

 

　　折彎工件常見缺陷及工藝措施：

 

　　1、折裂

 

　　材料經(jīng)剪切或沖裁后，在邊緣常出現(xiàn)毛刺或細小裂紋，彎曲時易形成應(yīng)力集中而被折裂，通過工件折裂時剪切面(帶毛刺面)向外，開裂位置發(fā)生在工件的剪裂帶和揉壓帶。

 

　　對此采取的工藝措施為：

 

　　(1)經(jīng)剪切或沖裁后的工件，折彎時保證剪切面向里，即處于受壓狀態(tài)，成形效果較好。

 

　　(2)折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎后可對折裂處使用手工砂輪機修磨。

 

　　2、回彈

 

　　金屬材料在彎曲過程中，塑性變形和彈性變形同時存在。在彎曲結(jié)束時，因彈性變形的恢復(fù)而產(chǎn)生回彈?；貜棳F(xiàn)象直接影響工件的尺寸精度，須加以控制。

 

　　對此采取的工藝措施為：

 

　　(1)角度補償法。若工件折彎角度為90°，折彎機下槽(V形)開口角度可選擇78°。

 

　　(2)加壓時長增加校正法。在彎曲終了時進行加壓校正，延長折彎機上模、工件、下槽的接觸時間，以增加下槽圓角處的塑性變形程度，使拉壓區(qū)纖維的回彈趨勢互相抵制，從而減少回彈。

 

　　3、凸起

 

　　對于中厚板(厚度t≥6mm)折彎，情況比較特殊，折彎線附近區(qū)域在彎曲過程中會出現(xiàn)纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質(zhì)量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。

 

　　對此采取的工藝措施為：

 

　　(1)若采用熱切割設(shè)備下料，工藝人員在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。

 

　　(2)對沒有進行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成后進行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。

 

　　4、滑料

 

　　(1)待折彎工件出現(xiàn)折彎線和工件邊緣線不平行的情況，即一端在折彎機下槽上有支點，另一端無支點。工藝人員對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機下槽寬度的一半。

 

　　(2)待折彎工件折彎線和工件邊緣線平行，但兩端在折彎機下槽上均無支點。工藝人員對下料圖增大尺寸，以使邊緣在折彎機下槽上有支點，滿足折彎。待折彎工序完成后，對其按照產(chǎn)品圖進行切割余量處理，修磨割口，滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

 

　　5、壓痕或滑傷

 

　　工件在壓彎時，受折彎機上模和下槽擠壓作用，出現(xiàn)不同程度壓痕或劃傷。一般碳鋼件表面粗糙度要求不高，輕微的傷痕對其沒有影響。但是對于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材質(zhì)，外觀鏡面，需采取一定工藝措施予以保護。

 

　　對此采取的工藝措施為：

 

　　(1)對于碳素鋼材質(zhì)，增大折彎下槽寬度，使其成形圓角半徑增大，減小下槽對工件的擠壓。

 

　　(2)對于特殊不銹鋼材質(zhì)，壓彎前做準備工作，在折彎機下槽上鋪紙隔離， 若工件兩面均需要保護，也可對工件沿折彎線方向鋪紙隔離。有較好生產(chǎn)條件者，可使用防壓痕墊。