1、斷絲故障分析及排除方法斷絲故障是線切割機床常見故障之一，造成這種故障的因素較多，現分析如下。

  ① 剛開始切割工件即斷絲產生原因： a. 進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。 d. 導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。 e. 線架 部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。 排除措施： a. 剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄， 漸調整速度至合適位置。 b. 排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。 d. 如果繃緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。 e. 檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。

 ② 在切割過程中突然斷絲產生原因： a. 貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c. 脈沖電源電參數選擇不當。 d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e. 導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f. 鉬絲質量不好或已霉變發(fā)脆。排除措施： a. 排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b. 工件材料要求材質均勻，并經適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c. 合理選擇脈沖電源電參數。 d. 經常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。 f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。

 2、其它一些斷絲故障：

 ① 導輪不轉或不靈活，鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重新高速導輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當的工具。

 ② 在工件接近切完時斷絲，這種現象往往是工件材料變形，將電極絲夾斷，并在斷絲前會出現短路。主要解決方法是選擇正確的切割路線和材料，從而最大限度地減少變形。

 ③ 工件切割完時跌落撞斷電極絲，一般可在快切割時用磁鐵吸住工件，防止跌落撞斷電極絲。

 ④ 空運轉時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內，鉬絲排列有無疊絲現象，可檢查貯絲筒轉動是否靈活，還可檢查導電塊擋絲棒是否已割出溝痕。

 3、 加工工件精度較差

 ① 線架導輪徑向跳動或軸向竄動較大，應測量導輪跳動及竄動及竄動誤差（允差軸向0.005mm,徑向0.002mm），如不符合要求，需調整或更換導輪及軸承。

 ② 對滑動絲桿螺母副，應調整并消除絲桿與螺母之間的間隙。

 ③ 齒輪嚙合存在間隙，須調整步進電機位置和調整彈簧消隙齒輪錯齒量，來消除齒輪嚙合間隙。

 ④ 步進電機靜態(tài)力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅動電壓是否正常。

 ⑤ 加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。

 4、 加工工件表面粗糙度大

 ① 導輪竄動大或鉬絲上下導輪不對中，需要重新調整導輪，消除竄動并使鉬絲處于上下導輪槽中間位置。

 ② 噴水嘴中有切削物嵌入，應及時清理。

 ③ 工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除，應重新調整。

 ④ 貯絲筒跳動超差，造成局部抖絲，應檢查跳動量（允差0.2mm）。

 ⑤ 電規(guī)準選擇不當，應重新選擇。

 ⑥ 高頻與高頻電源的實際切割能力不相適應。重新選擇高頻電源開關數量。

 ⑦ 工作液選擇不當或太臟，更換工作液。

 ⑧ 鉬絲張緊不勻或太松，重新調整鉬絲松緊