真空吸塑成型工藝，早在20世紀初已為人所知，但應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)還只是20世紀40年代以后的事，而在60年代才有較大的發(fā)展。近20年來，它已發(fā)展成為加工包裝材料的最重要的方法之一。這種技術(shù)迅速發(fā)展的原因是真空吸塑成型工藝及設(shè)備的不斷創(chuàng)新，以及具有成型性能的新片材的開發(fā)；同時也是由包裝工業(yè)的發(fā)展及真空吸塑成型包裝本身的特點所決定的。

　　真空吸塑成型是塑料包裝容器最常用的成型方法之一。它是一種以熱塑性塑料片材為成型對象的二次成型技術(shù)。在國外，真空吸塑成型是一種老的成型工藝，由于不斷的開發(fā)和變化，目前已高度自動化、機械化，并做到了無任何廢邊料產(chǎn)生，100%的原輔材料變成制品。全流水線生產(chǎn)的成型系統(tǒng)工程。

　　真空吸塑成型在下列條件中存在差別：

　　· 加熱成型材料至高彈態(tài)所需要的再成型溫度

　　· 吸塑成型時通常用的成型模具 

　　· 將制品冷卻到其不發(fā)生尺寸變化的冷卻溫度

　　· 尺寸穩(wěn)定后制件脫模

　　在大多數(shù)情況下，吸塑成型的后處理也是必須的，比如： 

　　· 修邊 

　　· 熔接 

　　· 粘接 

　　· 熱封 

　　· 涂層

　　· 金屬噴鍍 

　　· 植絨

　　· 印刷

　　真空吸塑成型如今已經(jīng)成為加工領(lǐng)域內(nèi)大家普遍接受的一個術(shù)語：“真空成型” (vacuum forming）。而“壓力成型”(pressure forming）是指一些特殊的利用空氣壓力加工過程的工藝?！盁岢尚汀保═hermo forming）是各種熱塑性成型（包含真空和壓力，或混合成型）的總稱。

　　一、真空吸塑成型的優(yōu)缺點

　　判斷任何一種加工生產(chǎn)工藝過程是否成功，要與另外一種加工方法相比，用該種方法生產(chǎn)的制品的成本是否合適；或者是這兩種方法生產(chǎn)的制品成本相同，但用這種方法生產(chǎn)的制品質(zhì)量得到改進。在許多應(yīng)用方面，注射模塑成型或吹塑成型都與真空吸塑成型相競爭。

　　但就包裝技術(shù)而言，除非是用紙板作為包裝材料，否則真空吸塑成型技術(shù)是沒有其他加工方法能與之相競爭的。真空吸塑成型主要的優(yōu)點是它的工程經(jīng)濟性。成型復(fù)合片材、發(fā)泡片材和印刷片材的制品，以適當(dāng)改變模具來代替變化真空吸塑成型機械。壁很薄的制品可以用高熔體黏度的片材真空吸塑成型，而注射相同壁厚的則需要低熔體黏度的粒料。對于少量的塑件，有利的模具成本是真空吸塑成型的又一優(yōu)點，而對大批量的制件，制品能達到非常薄的壁厚及真空吸塑成型機器的高產(chǎn)出比則非常有利。

　　真空吸塑成型可生產(chǎn)的最小制件是藥片的包裝材料或手表用的電池，也可以生產(chǎn)非常大的制品，比如3～5m長的花園水池。成型材料的厚度可以從0.05～15mm ，對于發(fā)泡材料，厚度可達到 60mm 。任何一種熱塑性塑料或具有相似性能的材料都可以進行真空吸塑成型加工。

　　真空吸塑成型所用的材料是厚度為0.05～15mm的片材，這些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此，與注射成型相比，真空吸塑成型的原料會增加額外的成本。

　　在真空吸塑成型時需要對片材進行切割，這將會產(chǎn)生邊角料。將這些邊角料粉碎后，與原來的材料相混，可再一次制成片材。

　　在真空吸塑成型中，片材只有一個表面與真空吸塑成型模具相接觸，因此只有一個表面與真空吸塑成型模具幾何尺寸相一致，制品另外一個表面的輪廓是由牽伸得到的。